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大国重器-第390部分
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其他各国，拥有的都是一个较小的，偏向机电（德国）、电子（日本）等，某一方向的生产门类。
那些比他们更小的国家，连这种规模的产业链也无力独立支持，只能通过全球采购的方式，来维系一个更加具体的行业。
比如荷兰，就是靠着飞利浦来维持在电子方面的局部优势；芬兰靠着诺基亚，来维持在通讯电子上的优势地位。
随着技术进步，对研发、资金、成本的要求不断提高，这两国已经渐渐无力研发推广新技术，产业优势一步步丧失。全球采购则更是让他们的相关配套产业规模不断压缩，被迫转移方向，扩大第三产业以吸纳更多就业人群。
钢铁城的人口规模、工厂数量比这些小国还要小很多，自然更无力维系一个庞大的产业链。
所以在白云天的规划中，钢铁城用五十多个工厂，完成了原材料采掘、冶炼、设备制造等主要生产环节，组建了一个延伸到设备制造阶段的短产业链。
再用热电厂、水电站、风力电站、模具厂、刀具刃具厂、机床厂、垫圈厂、阀门厂、电机厂、电子元器件厂、集成电路厂、合成塑料厂、化工厂等另外七十多个工厂，为以上产业链提供配套辅助支持。
这个产业链中，采掘与冶炼做到了专业化和规模化，可以为钢铁城满足高品质、高效率的矿石、各种钢材、合金材料的需求。
机械制造中，也尽量保证了模具、刀具刃具、电机、传动部件、控制系统、测试定位仪器制造的专业化和规模化，可以为钢铁城设备制造提供满足要求的关键零部件生产。
其他的七十多个辅助工厂，也是出于同一目的。
但这个不长的产业链中，目前的短板是各种专业设备制造厂家。
电子、机械、半导体等各行业生产设备，却还是在采用传统国营企业大而全的方式，由粗粗划分的半导体设备厂、化工设备厂、机械设备厂、动力设备制造厂、电力设备制造厂、通讯设备制造厂、重型设备制造厂等十几个综合性工厂来生产。
这些设备制造企业或说是主机工厂，则承担着为上述所有工厂，提供各种维修零部件、设备、生产线的任务。
产业链至此，钢铁城总算是打造出一个可以自我循环、自我升级的产业链闭环。
只是由于缺乏足够多的专业配套厂，这些主机厂都不得不建设了多个分厂或车间，来专门为主机生产配套零部件。故而企业规模非常庞大，每个厂都有几千到上万工人，是名副其实的大型企业。
若是在国内，这样的主机厂绝对是效率低下、生产浪费严重。
一个主机厂就应对一整个行业的需求啊！
每个厂要生产的本行业设备、生产线以千计，根本不可能为每一款型号都配备一条专用生产线，只能在少量专用设备的辅助下，大量使用通用设备制造，其效率可想而知。
分厂的任务更加繁重，数以千计的设备，所需的零部件多达数万、数十万。工人就算一天二十四小时，机器永不停机，也加工不了多少。
否则，国企又何必全面放弃大而全的加工模式。
但在参观团眼中，他们看到的却是一幕整洁高效的生产场景。
每一个分厂、车间都展现出了让他们不敢置信的高度自动化，各种地面、空中的物料通道、天桥，犹如一根根血管，大量的无人驾驶物料小车在其上穿梭往来，将各种物料送到所需的车间，直达每一个工位。
车间内，用鲜明的颜色将各种不同功能区规划出来，各区之间都有宽阔的道路连接，方便物料车辆、人员通行。
车间内不是一台台机床设备，而是一个个独立的小房间。
每个小房间，都有独立的空气调节、净化装置，用于保证工作环境的防尘、防震动、噪音光影干扰、恒定的温度湿度，以达到最佳的工作环境。
工人们也不是埋头操控着机床，靠肉眼判断工件的加工是否符合要求。
每组工人，都控制着一台全自动的加工中心、自动磨床、铣床等自动化设备，他们关注的对象是一台台显示屏。
总厂把所需生产的零部件，通过生产管理系统，直接发送到各个分厂。而分厂则根据所需的设备、闲置繁忙状态，将不同的订单分解传送到不同工位。
工位上的计算机在接到生产任务后，便会将其排队，并根据加工时间，向物料部门提出物料供应要求。
物料部门接受订单，调拨物料运输车辆，系统便会自动将空置的车辆派送过来，并将所需工位编号直接传到无人车辆控制系统。
当定制规格尺寸的物料放上车，固定好，按下启动键，无人物料车便沿着固定的路线，从物料仓库开到车间，直接送到工位。
工人检查物料配送无误，在系统中确认接收，将待加工物料在加工设备固定台，完成固定。随后在系统上选择了确认加工零件编号，计算机便从数据库自动调入相关加工数据，将加工程序输入加工设备。
等确认无误，工人点击执行命令，加工设备就开始在大量精密测量探头、仪器的帮助下，自动定位，按照程序开始加工。
待加工完成，工人便将加工完的零部件放回到物料小车，确认进入下一工序，小车便会按照程序设定，将其送到所需的下一加工环节，进行铣、磨、镗等其他加工，或是送去进行热处理、入库等部门。
全部加工流程，工人都不需要往来奔走，只需要待在工位，在系统上接受任务、领取待加工物料、调用正确的零部件加工程序、将加工完的零部件放入物料小车就算完成。
随后，就可以再承接下一个加工任务。
在这样超高的自动化程度下，不管所需的加工要求如何千变万化，只要操作的设备能够加工、调用的加工程序没问题，就能顺利加工出符合要求的零部件。
而且整个加工过程中，工人都不需要消耗多少体力精力，只需要监控好设备运行、提前预约好物料运送、零部件分送工作即可，这中间他们基本就是坐在皮椅上舒舒服服地吹空调、喝茶，甚是悠闲。
明明每个工位一天要加工少则几十上百、多则数百个零部件，且每一种都各不相同，但是工人们却丝毫不感到劳累，反而是因为太闲而感到无聊。
这样超未来的车间场景，让参观团的每一个人都目瞪口呆，感觉大开眼界。
看过了钢铁城的自动化工厂，就算是对外国最为崇拜的人，都无言以对。
先进？
全世界有哪个地方，能比钢铁城更加先进！
作为在企业中摸爬滚打了这么多年的干部，他们深深知道这难度有多大。
要打造这样的自动化加工体系，高精密的自动化加工中心、设备只是基础中的基础。
它最难的，是如何统筹规划这样庞大繁复的加工环节，为了保证加工如流水般源源不断，分配的每一道工序都需要进行极其精密和科学的拆分，达成完美衔接。
同时，为了适应物料小车的转载空间，物料的规格必须统一，这是要从上游的原材料厂家就开始统一的。
而且，物料小车的自动化行驶、路线规划、在车间的定位、无线接受主机指令等等，任何一项单独挑出来，都是一个极大的课题，足以让相关研究单位、程序员忙好几年。
将如此复杂的系统捏合为一个完美的体系，顺畅地运行起来，其整合能力更是强大到让人震撼！
此外，数据库中多达几千上万种零部件的加工程序，更是一项让所有工程师大把大把掉头发的庞大工程，这说明中华制造拥有何等可怕的机械加工和编程能力。
和钢铁城的全自动加工体系比起来，国外炒得沸沸扬扬的所谓柔性加工系统，完全就是小儿科而已！
受到了这番强烈冲击，所有人在最后参观钢铁城发动机制造厂时，看到同样如同未来世界一样的车间时，他们已不像初次见到那般呆若木鸡，以为身在梦中。
发动机厂是钢铁城继集成电路厂以后，第二个纯粹的终端产品制造厂。
因为人力资源达到了极限，发动机厂也是高度集中的超自动化复合工厂，其下有多个零部件车间，提供发动机所需曲轴、铝合金缸体、传动件、火花塞在内的一百多个零部件，总厂其实就是一个组装厂。
在本厂的配套车间之外，它还需要元器件厂提供控制系统所需的PCB板、特殊制造的耐高温元器件，需要由集成电路厂提供控制所需的专用芯片、需要垫圈厂提供的专用垫圈等几十种外协零配件。
参观完整个加工流程，众人来到了产品展示室，这里展示了多达十余种发动机成品，品种之多，零众人又是倒吸一口凉气。
国内连一种发动机都没搞好，钢铁城就已经研发出了十几种，他们的研发实力竟然强悍如斯！
“诸位请看，这就是我们拥有全部专利的燃油发动机系列，包括了从1。0升、1。2升到3。6升的缸内直喷自然吸气发动机、涡轮发动机，分为汽油和柴油两个系列。”
一开篇，发动机厂的接待人员就强调了所有发动机拥有全套知识产权，以打消众人顾虑。
“缸内直喷？”
出于对发动机技术的敏感，老尹立即从接待人员口中检索到了关键词，马上开口问道。
“对！缸内直喷！”
接待人员对他的敏锐非常高兴，立即接着说了下去：“诸位都是汽车制造行业的前辈，自然知道，目前全球的汽车发动机大都采用了电喷技术。
它的优势，是通过控制芯片，将燃油注入缸内，可以精确控制注入量的效果，以减少空燃、降低油耗和废气排放量，保护环境，这一点在环保要求更高的欧洲尤其突出。
视制造技术和成本考虑，电喷发动机有单电喷、双电喷，和多点电喷等几种。
但是电喷也有缺点，就是因为构造问题，喷嘴只能放置在气门旁。当气门开启，动作传到控制系统，控制芯片发出指令，喷嘴才会喷油，从而导致延迟，无法达到所需的理想喷油量。
因此解决的办法就是直接在缸内直喷。
只是因为技术复杂，国外的研究才刚刚起步，暂时无法实用。而我们通过多年潜心研究，终于攻克了这一技术难关，研发出了成熟、可靠的缸内直喷技术，并在包括欧美日本在内的全世界上百个国家注册了专利。
大家请看，采用了缸内直喷的发动机，其燃烧效率更高，空燃比达到了40：1，比传统的电喷14：1高出了三倍！
并且直喷发动机的压缩比也远比传统电喷高得多，在采用了我们自行研发的发动机专用铝合金材料以后，发动机的压缩比达到了15：1，这是一个不可思议的数字！
它意味着您只需要用传统电喷百分之六十的燃油，就能获得更大的发动机功率和扭力，燃油节约效果相当优异，且完全可以满足哪怕最苛刻的环保要求……”
接待人员用略带夸张的语气，向众人介绍着这两个系列的发动机种种优点。
中华制造请这些国内汽车制造厂家来钢铁城，为的就是推广自己的发动机，他当然不遗余力，努力夸耀这两个系列发动机的优越之处。
“可是也更贵吧！”
蓦然间，一名国内汽车厂干部打断了他的滔滔不绝，开口质疑道。
参观团的众人笑了笑，都没�
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